㈠ 工業機械手的組成和功能有哪些
工業機械手的分類機械手在隨著時代的近不逐漸代替人的繁重勞動以實現生產的機械化和自動化，能在有害環境下操作以保護人身安全，因而廣泛應用於機械製造、冶金、電子、輕工和原子能等部門。 工業機械手有哪些分類？下面就讓小編來告訴你工業機械手有哪些分類吧，千萬別錯過哦！ 機械手的種類，按驅動方式可分為液壓式、電動式、氣動式、機械式機械手；按適用范圍可分為專用機械手和通用機械手兩種；按運動軌跡控制方式可分為點位控制和連續軌跡控制機械手等。 （1）按控制方式分 固定程序機械手：控制系統是一個固定程序的控制器。程序簡單，程序數少，而且是固定的，行程可調但不能任意點定位。 （2）按驅動方式分 液壓傳動機械手 氣壓傳動機械手 機械傳動機械手 （3）根據所承擔的作業的特點，工業機械手可分為以下三類： 承擔搬運工作的機械手：這種機械手在主要工藝設備運行時，用來完成輔助作業，如裝卸毛坯、工件和工夾具。 生產工業用機械手：可用於完成工藝過程中的主要作業，如裝配、焊接、塗漆、彎曲、切斷等。 通用工業機械手：其用途廣泛，可以完成各種工藝作業。 （4）按功能分類 專用機械手：它是附屬於主機的具有固定程序而無獨立控制系統的機械裝置。專用機械手具有動作少，工作對象單一，結構簡單，實用可靠和造價低等特點，適用於大批大量的自動化生產，如自動機床，自動線的上、下料機械手和「加工中心」附屬的自動換刀機械手。 通用機械手：又稱工業機器人。它是一種具有獨立控制系統的機械裝置。具有程序可變、工作范圍大、定位精度高、通用性強的特點，適用於不斷變換品種的中小批量自動化的生產。
㈡ 自動化工業機械手結構特點
工業機械手來可以模仿人的手自部動作，實現自動抓取、搬運和操作等，一般由執行機構、驅動機構、控制系統和機座等四部分組成，可以代替人從事危險、有害的操作，能夠持久、耐勞、動作準確、通用性和了靈活性好，博力實自動化工業機械手能夠明顯的提高勞動生產率和和降低成本。
㈢ 零件結構工藝性對數控加工產生的影響有哪些
數控機床的出現是工業一大進步的表現,它能較好的解決復雜、精密、小批、多變的零件加工問題,是一種靈活的、高效率的自動化機床。程序編制人員在利用數控機床加工時,首先得進行工藝分析。根據被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床,制定加工方案,確定零件的加工順序,各工序所用刀具,夾具和切削用量等。
一、機床的合理選用
在數控機床上加工零件時，一般有兩種情況。
第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數控機床。
第二種情況：已經有了數控機床，要選擇適合在該機床上加工的零件。
無論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數量、熱處理要求等。概括起來有三點：
① 要保證加工零件的技術要求，加工出合格的產品。
② 有利於提高生產率。
③ 盡可能降低生產成本(加工費用)
二、數控加工零件工藝性分析
數控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數控加工的可能性和方便性兩方面加以分析。
(一) 零件圖樣上尺寸數據的給出應符合編程方便的原則
1．零件圖上尺寸標注方法應適應數控加工的特點在數控加工零件圖上，應以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便於編程，也便於尺寸之間的相互協調，在保持設計基準、工藝基準、檢測基準與編程原點設置的一致性方面帶來很大方便。由於零件設計人員一般在尺寸標注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不採用局部分散的標注方法，這樣就會給工序安排與數控加工帶來許多不便。由於數控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的分散標注法改為同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸的標注法。
2．構成零件輪廓的幾何元素的條件應充分
在手工編程時要計算基點或節點坐標。在自動編程時，要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據圖上給出的尺寸，在計算相切條件時，變成了相交或相離狀態。由於構成零件幾何元素條件的不充分，使編程時無法下手。遇到這種情況時，應與零件設計者協商解決。
(二) 零件各加工部位的結構工藝性應符合數控加工的特點
1) 零件的內腔和外形最好採用統一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規格和換刀次數，使編程方便，生產效益提高。
2) 內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內槽圓角半徑不應過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉接圓弧半徑的大小等有關。
3) 零件銑削底平面時，槽底圓角半徑r不應過大。
4) 應採用統一的基準定位。在數控加工中，若沒有統一基準定位，會因工件的重新安裝而導致加工後的兩個面上輪廓位置及尺寸不協調現象。因此要避免上述問題的產生，保證兩次裝夾加工後其相對位置的准確性，應採用統一的基準定位。
零件上最好有合適的孔作為定位基準孔，若沒有，要設置工藝孔作為定位基準孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在後續工序要銑去的餘量上設置工藝孔)。若無法制出工藝孔時，最起碼也要用經過精加工的表面作為統一基準，以減少兩次裝夾產生的誤差。此外，還應分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無引起矛盾的多餘尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。
三、加工方法的選擇與加工方案的確定
(一)加工方法的選擇
加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由於獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對於IT7級精度的孔採用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般採用鏜削或鉸削，而不宜採用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當孔徑較大時則應選擇鏜孔。此外，還應考慮生產率和經濟性的要求，以及工廠的生產設備等實際情況。常用加工方法的經濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關工藝手冊。
(二)加工方案確定的原則
零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。確定加工方案時，首先應根據主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。例如，對於孔徑不大的IT7級精度的孔，最終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經過鑽孔、擴孔和粗鉸孔等加工。
四、工序與工步的劃分
(一) 工序的劃分
在數控機床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應根據零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一台數控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應決定其中哪一部分在數控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工工序進行劃分。
（二)工步的劃分
工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內往往需要採用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便於分析和描述較復雜的工序，在工序內又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：
1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗後精加工分開進行。
2) 對於既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面後鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發生變形。先銑面後鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。
3) 按刀具劃分工步。某些機床工作台回轉時間比換刀時間短，可採用按刀具劃分工步，以減少換刀次數，提高加工效率。
總之，工序與工步的劃分要根據具體零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮
五、零件的安裝與夾具的選擇
(一) 定位安裝的基本原則
1) 力求設計、工藝與編程計算的基準統一。
2) 盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面。
3) 避免採用占機人工調整式加工方案，以充分發揮數控機床的效能。
(二) 選擇夾具的基本原則
數控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協調零件和機床坐標系的尺寸關系。除此之外，還要考慮以下四點：
1) 當零件加工批量不大時，應盡量採用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產准備時間、節省生產費用。
2) 在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單。
3) 零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。
4) 夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀(如產生碰撞等)。
六、刀具的選擇與切削用量的確定
(一) 刀具的選擇
刀具的選擇是數控加工工藝中重要內容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。與傳統的加工方法相比，數控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。這就要求採用新型優質材料製造數控加工刀具，並優選刀具參數。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀。銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時，刀具的有關參數，推薦按經驗數據選取。曲面加工常採用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應採用環形刀。在單件或小批量生產中，為取代多坐標聯動機床，常採用鼓形刀或錐形刀來加工飛機上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用於在五坐標聯動的數控機床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，並可獲得好的加工精度。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀工作。因此必須有一套連接普通刀具的接桿，以便使鑽、鏜、擴、鉸、銑削等工序用的標准刀具，迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。作為編程人員應了解機床上所用刀桿的結構尺寸以及調整方法，調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其柄部有直柄(三種規格)和錐柄(四種規格)兩種，共包括16種不同用途的刀。
(二) 切削用量的確定
切削用量包括主軸轉速(切削速度)、背吃刀量、進給量。對於不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，並應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
七、對刀點與換刀點的確定
在編程時，應正確地選擇「對刀點」和「換刀點」的位置。「對刀點」就是在數控機床上加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。由於程序段從該點開始執行，所以對刀點又稱為「程序起點」或「起刀點」。
對刀點的選擇原則是：
1. 便於用數字處理和簡化程序編制；
2. 在機床上找正容易，加工中便於檢查；
3. 引起的加工誤差小。
對刀點可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機床上)但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。為了提高加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使「刀位點」與「對刀點」重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上，然後轉動機床主軸，以使「刀位點」與對刀點一致。一致性越好，對刀精度越高。所謂「刀位點」是指車刀、鏜刀的刀尖；鑽頭的鑽尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。
零件安裝後工件坐標系與機床坐標系就有了確定的尺寸關系。在工件坐標系設定後，從對刀點開始的第一個程序段的坐標值；為對刀點在機床坐標系中的坐標值為(X0，Y0)。當按絕對值編程時，不管對刀點和工件原點是否重合，都是X2、Y2；當按增量值編程時，對刀點與工件原點重合時，第一個程序段的坐標值是X2、Y2，不重合時，則為(X1十X2)、Y1+ Y2)。對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。因此在成批生產中要考慮對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相距機床原點的坐標值(X0，Y0)來校核。
所謂「機床原點」是指機床上一個固定不變的極限點。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉中心與車頭卡盤端面的交點。加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂「換刀點」是佰刀架轉位換刀時的位置。該點可以是某一固定點(如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(如車床)。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉位時不碰工件及其它部件為准。其設定值可用實際測量方法或計算確定。
八、加工路線的確定
在數控加工中，刀具刀位點相對於工件運動的軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：
1) 加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。
2) 使數值計算簡單，以減少編程工作量。
3) 應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。 度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是採用順銑還是採用逆銑等。
對點位控制的數控機床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的，因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。
㈣ 機械手在整個生產過程中需要哪些部件組成
1、機械手本體
採用抄高強度立柱，襲台灣齒輪齒條，高強度鋁材加工而成。
2、機械手末端裝置
含180度轉動氣缸，氣動手指，夾具等，單單就手抓模塊而言，數控車床機械手末端裝置包含氣動轉缸、氣動手指及夾具，根據數控車床加工工件的裝夾工藝要求配置最適合的末端裝置，可以滿足各種軸類工件、圓形工件、環形工件、異形工件及其他特殊工件的快速、精準裝夾要求。
3.機械手控制系統
採用德國西門子PLC+德國西門子觸摸屏，高精密伺服電機與減速機。
4.料倉
按工件尺寸設計定製。根據客戶數控車床生產工件的形狀、大小、重量及工藝特性，量身訂制各種最適合您的料倉，全面滿足軸類工件、圓形工件、環形工件、異形工件及其他特殊工件的防止要求，讓您放置工件更加簡便。
㈤ 五軸伺服機械手的結構特點是什麼 注（康弗斯五軸伺服機械手的結構特點）
1、為五軸伺服機械手提供動力來源的是動力單元以及驅動單元兩部分。
2、執行機構單元為五軸伺服機械手執行部分，能根據控制中心命令來執行命令，完成操作人員指定任務，並且按期完成。當使用者接到任務時，只需要在控制面板輸入相應任務數值，就可以觸發機器工作。
3、環境感知單元相當於五軸伺服機械手五官，感知單元作用在於，機械手能夠通過其對周圍環境進行精確感知，通過感知並分析相應數據，識別各種參數收集，然後轉換成控制模塊後便可以識別光電信號，輸入到控制單元進行數據處理，將抽象環境情況化成具體數據，供操作者進行精密分析，從而了解環境具況。
4、機械機構單元是五軸伺服機械手的骨架，它支撐著機械手所有模塊，因此機械機構單元結構性能、強度直接影響著整個機械手穩定性，隨著科技發展和新型材料研製開發，五軸伺服機械手在產品結構性能上有很大提高，機械結構各項工藝性以及尺寸設計都向著更加合理高效、輕便美觀、環保節能、安全可靠等方向發展，持續有效地為五軸伺服機械手服務。
各單元都在頂尖的五軸伺服機械手中發揮各自作用，缺一不可。隨著科學技術進步，機械手各個單元也在配合發展需要而有更新研究進程，當然各部分都應當攜手並進才能使五軸伺服機械手繼續發揮機器效能，操作者需要有對機械手各部分組成要素有更深入了解。
㈥ 什麼是機械手
拉伸機械手是根據產品「拉伸」這個工藝實再自動化而取名。傳統的拉專伸作業通常會在一道甚至二道屬拉伸工序以上，通過機械手配合液壓拉伸機（油壓拉伸機或沖床）實現工序間產品的付遞。從而以取代人工的操作。另外，一般情況下下拉伸機械手與片材發料器、自動抹油機以及自動定位裝置配合使用，可實現全自動化的拉伸作業；
類別：
拉伸機械手根據產品加工工序不同可以設計為單台單工拉拉伸機械、雙工位拉伸機械手、多組合式機械手以及多功能型拉伸機械手。
動作原理：
拉伸機械手主要結構分為降裝置、平移裝置以及夾持裝置。其中升降裝置及平移裝置主要通過高精密伺服電機進行驅動，以實際數字化的控制和操作，保證送料和取料的精確度；平持裝置通常情況下採用氣動夾式夾持裝置，靈活適用於不同規格不同材質的產品，更換方便及快捷。
㈦ 工業機械手的組成及機能有哪些
工業機械手主要由執行機構、驅動機構、和控制系統三大部分組成。
(1)執行機構
機械手的執行機構可以分為手部、手臂和軀乾等三部分。手部一般安裝在手臂的前端其構造是模仿人的手指。手臂可以分為無關節臂和有關節臂，其主要作用是引導手指准確地抓住工件，並運送到所需要的位置上。軀干是安裝手臂、動力源和執行機構的支架。
(2)驅動機構
機械手的驅動機構主要有四種:液壓驅動、氣壓驅動、電氣驅動和機械驅動。其中以液壓、氣動用的最多，電動和機械用的較少。
(3)控制系統
機械手控制的要素包括工作順序、到達位置、動作時間、運動時間、運動速度和加減速度等。機械手的控制可以分為點位控制、連續軌跡控制、力控制和智能控制方式等。
工業機械手的機能
機械手的機能就是指它具有完成人們預定作業所需要的能力。運動機能是指機械手完成預定工藝操作應具有的運動自由度，以及所能到達的活動范圍。同時還要求機械手具有對機械手的抓放、定向、工藝操作和行走的能力等。通用機械手應根據作業的要求，設計成具有完善的運動機能，即它的動作要接近於人手操作時的某些運動機能，以適應廣大作業范圍的需要。專用機械手則僅賦予部分的運動機能，可按照工藝操作的需要來確定。機械手又應具有一定的物理機能如載荷能力、運動速度、持續工作能力以及工作的准確性和穩定性等性能。此還應具有耐熱、耐腐蝕的能力，以適應工藝操作的需要和具體的工作環境。機械手的另一個要機能就是控制機能。對專用機械手而言，是指能自動完成作業程序的能力。但對於一般的通用機械手其控制性能是指它具有自動地、或被動地變換程序的能力，即按照指令能自動地、再現地完成規定的動作程序的機能。
工業機械手作用
機械工業中，應用機械手的意義：
⑴可提高生產過程中的自動化程度
應用機械手有利於實現材料的傳送、工件的裝卸、刀具的更換以及機器的裝配等的自動化的程度，從而可以提高勞動生產率和降低生產成本。
⑵可改善勞動條件，避免人身事故
在高溫、高壓、低溫、低壓、有灰塵、雜訊、臭味、有放射性或有其他毒性污染以及工作空間狹窄的場合中，用人手直接操作是有危險或根本不可能的，而應用機械手即可部分或全部代替人安全的完成作業，使勞動條件得以改善。 在一些簡單、重復，特別是較笨重的操作中，以機械手代替人進行工作，可以避免由於操作疲勞或疏忽而造成的人身事故。
⑶可以減輕人力，並便於有節奏的生產
應用機械手代替人進行工作，這是直接減少人力的一個側面，同時由於應用機械手可以連續的工作，這是減少人力的另一個側面。
㈧ 工業機械手有哪些分類
機械手的種類，按驅動方式可分為液壓式、電動式、氣動式、機械式機械手；按適用范圍可分為專用機械手和通用機械手兩種；按運動軌跡控制方式可分為點位控制和連續軌跡控制機械手等。
（1）按控制方式分
固定程序機械手：控制系統是一個固定程序的控制器。程序簡單，程序數少，而且是固定的，行程可調但不能任意點定位。
（2）按驅動方式分
液壓傳動機械手
氣壓傳動機械手
機械傳動機械手
（3）根據所承擔的作業的特點，工業機械手可分為以下三類：
承擔搬運工作的機械手：這種機械手在主要工藝設備運行時，用來完成輔助作業，如裝卸毛坯、工件和工夾具。
生產工業用機械手：可用於完成工藝過程中的主要作業，如裝配、焊接、塗漆、彎曲、切斷等。
通用工業機械手：其用途廣泛，可以完成各種工藝作業。
（4）按功能分類
專用機械手：它是附屬於主機的具有固定程序而無獨立控制系統的機械裝置。專用機械手具有動作少，工作對象單一，結構簡單，實用可靠和造價低等特點，適用於大批大量的自動化生產，如自動機床，自動線的上、下料機械手和「加工中心」附屬的自動換刀機械手。
通用機械手：又稱工業機器人。它是一種具有獨立控制系統的機械裝置。具有程序可變、工作范圍大、定位精度高、通用性強的特點，適用於不斷變換品種的中小批量自動化的生產。
㈨ 機械手臂的組成部分
一、機械手臂的作用和組成
1、作用
手臂一般有3個運動：
伸縮、旋轉和升降。實現旋轉、升降運動是由橫臂和產柱去完成。手臂的基本作用是將手爪移動到所需位置和承受爪抓取工件的最大重量，以及手臂本身的重量等。
2、組成
手臂由以下幾部分組成：
（1）運動元件。如油缸、氣缸、齒條、凸輪等是驅動手臂運動的部件。
（2）導向裝置。是保證手臂的正確方面及承受由於工件的重量所產生的彎曲和扭轉的力矩。
（3）手臂。起著連接和承受外力的作用。手臂上的零部件，如油缸、導向桿、控製件等都安裝在手臂上。
此外，根據機械手運動和工作的要求，如管路、冷卻裝置、行程定位裝置和自動檢測裝置等，一般也都裝在手臂上。所以手臂的結構、工作范圍、承載能力和動作精度都直接影響機械手的工作性能。
二、設計機械手臂的要求
1、手臂應承載能力大、剛性好、自重輕
手臂的剛性直接影響到手臂抓取工件時動作的平穩性、運動的速度和定位精度。如剛性差則會引起手臂在垂直平面內的彎曲變形和水平面內側向扭轉變形，手臂就要產生振動，或動作時工件卡死無法工作。為此，手臂一般都採用剛性較好的導向桿來加大手臂的剛度，各支承、連接件的剛性也要有一定的要求，以保證能承受所需要的驅動力。
2、手臂的運動速度要適當，慣性要小
機械手的運動速度一般是根據產品的生產節拍要求來決定的，但不宜盲目追求高速度。
手臂由靜止狀態達到正常的運動速度為啟動，由常速減到停止不動為制動，速度的變化過程為速度特性曲線。
手臂自重輕，其啟動和停止的平穩性就好。
3、手臂動作要靈活
手臂的結構要緊湊小巧，才能做手臂運動輕快、靈活。在運動臂上加裝滾動軸承或採用滾珠導軌也能使手臂運動輕快、平穩。此外，對了懸臂式的機械手，還要考慮零件在手臂上布置，就是要計算手臂移動零件時的重量對回轉、升降、支撐中心的偏重力矩。偏重力矩對手臂運動很不利，偏重力矩過大，會引起手臂的振動，在升降時還會發生一種沉頭現象，還會影響運動的靈活性，嚴重時手臂與立柱會卡死。所以在設計手臂時要盡量使手臂重心通過回轉中心，或離回轉中心要盡量接近，以減少偏力矩。對於雙臂同時操作的機械手，則應使兩臂的布置盡量對稱於中心，以達到平衡。
4、位置精度高
機械手要獲得較高的位置精度，除採用先進的控制方法外，在結構上還注意以下幾個問題：
（1）機械手的剛度、偏重力矩、慣性力及緩沖效果都直接影響手臂的位置精
度。
（2）加設定位裝置和行程檢測機構。
（3）合理選擇機械手的坐標形式。直角坐標式機械手的位置精度較高，其結構和運動都比較簡單、誤差也小。而回轉運動產生的誤差是放大時的尺寸誤差，當轉角位置一定時，手臂伸出越長，其誤差越大；關節式機械手因其結構復雜，手端的定位由各部關節相互轉角來確定，其誤差是積累誤差，因而精度較差，其位置精度也更難保證。
5、通用性強，能適應多種作業；工藝性好，便於維修調整
以上這幾項要求，有時往往相互矛盾，剛性好、載重大，結構往往粗大、導向桿也多，增加手臂自重；轉動慣量增加，沖擊力就大，位置精度就低。因此，在設計手臂時，須根據機械手抓取重量、自由度數、工作范圍、運動速度及機械手的整體布局和工作條件等各種因素綜合考慮，以達到動作準確、可靠、靈活、結構緊湊、剛度大、自重小，從而保證一定的位置精度和適應快速動作。此外，對於熱加工的機械手，還要考慮熱輻射，手臂要較長，以遠離熱源，並須裝有冷卻裝置。對於粉塵作業的機械手還要添裝防塵設施。
三、手臂的結構
手臂的伸縮和升降運動一般採用直線油（氣）缸驅動，或由電機通過絲桿、螺母來實現。
手臂的回轉運動在轉角小於360°的情況下，通常採用擺動油（氣）缸；轉角大於360°的情況下，採用直線油缸通赤齒條、齒輪或鏈條、鏈輪來實現。
（1）手臂直線運動。
（2）手臂的擺動。
（3）手臂的俯仰運動。